Budownictwo coraz bardziej zielone. Fabryki z których inni powinni brać przykład

Wienerberger, światowy lider w produkcji materiałów ceramicznych, kontynuuje swoje zaangażowanie w realizację strategii zrównoważonego rozwoju i redukcję bezpośredniej emisji dwutlenku węgla, wprowadzając m.in. innowacje w swoich zakładach produkcyjnych w Polsce. Firma koncentruje się na wdrażaniu nowatorskich rozwiązań, które mają na celu dekarbonizację procesu produkcji. Wśród najważniejszych inicjatyw znajdują się transformacja mieszanek stosowanych do produkcji ceramiki oraz projekty techniczne służące szeroko pojętej efektywności energetycznej.

Od blisko trzech lat Wienerberger realizuje wspólny dla całej grupy Plan Zrównoważonego Rozwoju, określający ambitne cele ESG dotyczące dekarbonizacji, bioróżnorodności czy gospodarki o obiegu zamkniętym, które na pierwszym etapie tego procesu firma chce zrealizować do końca 2030 roku. Obok długoterminowych założeń, takich jak osiągnięcie neutralności klimatycznej do 2050 roku, Grupa uwzględniła w nim również krótko- i średnioterminowe plany do zrealizowania w zakresie ochrony środowiska dla wszystkich swoich zakładów zlokalizowanych w Europie. Jednym z takich celów jest ograniczenie emisji dwutlenku węgla o min. 15 proc. do 2023 roku w stosunku do 2020. By to osiągnąć Wienerberger wprowadza liczne innowacje również w polskich zakładach produkcyjnych. Przykładami takich inicjatyw są: transformacja mieszanek do produkcji cegieł oraz konsekwentna poprawa efektywności energetycznej we wszystkich fabrykach w Polsce, poprzez odzyskiwanie i redukcję strat ciepła z urządzeń, m.in. wózków piecowych w Oleśnicy i Paczkowie oraz izolację suszarni w Kupnie.

Dekarbonizacja mieszanek

Transformacja mieszanek do produkcji wyrobów ceramicznych to jeden z kluczowych elementów dekarbonizacji produkcji w firmie Wienerberger. Cały proces zmian rozpoczął się w 2020 roku, a prace nad optymalizacją planowane są jeszcze na następnych kilka lat. Obecnie już ponad 30 proc. całej mieszanki stanowią materiały pochodzące z odzysku – w głównej mierze neutralne emisyjnie trociny. Poprzez redukcję węgla kopalnego w mieszankach do produkcji materiałów ceramicznych, a także wykorzystanie biomasy, firma Wienerberger znacznie ograniczyła emisję CO2. Co więcej, dzięki takim działaniom wspierany jest także udział surowców z rynku wtórnego, co jest jednym z istotnych elementów gospodarki obiegu zamkniętego. Trociny, które są odpadem z procesu obróbki drewna, zamiast zostać zutylizowane znajdują zastosowanie w procesie powstawania pustaków, co przyczynia się do ograniczenia wykorzystania zasobów naturalnych.

Należy też podkreślić, iż Wienerberger kładzie duży nacisk na zachowanie najwyższych parametrów i wysokiej jakości swoich produktów, z których marka Porotherm znana jest od lat.

- Większa ilość biomasy, którą wykorzystujemy w naszych mieszankach, przekłada się na lepszą poryzację materiału, co bezpośrednio wpływa na właściwości termoizolacyjne i ograniczenie emisji CO2. Jednocześnie niezmienne pozostają takie cechy, jak trwałość pustaków Porotherm i najwyższa jakość naszych produktów. Dlatego z dumą możemy powiedzieć, że nasza transformacja pomaga chronić środowisko, tworząc lepsze warunki dla budownictwa przyszłości – podkreśla Jacek Wierus, Head of ESG Wienerberger Polska.

Odzysk ciepła

Ważnym elementem całej strategii ESG firmy są również projekty techniczne oraz optymalizacja procesów produkcyjnych w zakładach należących do firmy Wienerberger. Dzięki działaniom w ramach efektywności energetycznej zmniejsza się zużycie energii, przy jednoczesnej redukcji emisji dwutlenku węgla.

Jednym z przykładów takiej inicjatyw jest odzyskiwanie ciepła z wózków piecowych w zakładach w Oleśnicy i Paczkowie. Na czym polega ten proces?

Jednym z najważniejszych etapów powstawania ceramicznych materiałów budowlanych zapewniających ich trwałość jest proces wypalania cegieł. Odpowiednio uformowane, wysuszone pustaki, trafiają do pieca na specjalnych wózkach, które pełnią rolę platform transportowych. Tam pod wpływem wysokiej temperatury, która przekracza 900°C w strefie wypału pozostają do czasu uzyskania odpowiednich właściwości fizycznych. Później następuje rozładowanie wypalonych wyrobów z wózków piecowych i przekierowanie cegieł do strefy paletowania oraz pakowania. Jednak, by ten ostatni etap produkcji był możliwy do zrealizowania, materiały ceramiczne powinny być odpowiednio wystudzone, co stanowi duże wyzwanie ze względu na warunki panujące w piecu. Dlatego Wienerberger zastosował głęboko zoptymalizowane rozwiązanie, które pozwala nie tylko skutecznie schłodzić cegły opuszczające strefę wypału, ale również w ramach tego samego procesu, odzyskać ciepło w nich skumulowane.

W ramach linii produkcyjnej w zakładzie w Paczkowie w ostatnim roku pojawiły się specjalne zaprojektowane odciągi powietrza. System ten umożliwia odzyskiwanie ciepła odpadowego z wózków wyjeżdzających ze strefy wypału dla wstępnego podgrzania powietrza w suszarni. Ponowne wykorzystanie energii cieplnej pozwala w tym przypadku na zmniejszenie ilości gazu ziemnego wykorzystywanego w całym procesie produkcji pustaków, a tym samym ograniczenie emisji dwutlenku węgla. Taką samą funkcję pełni dodatkowy tunel studzący wyroby, który powstał w zakładzie w Oleśnicy.

- Obie te inwestycje – w Paczkowie i Oleśnicy – stanowią znaczący krok w kierunku osiągnięcia ambitnych celów związanych z dekarbonizacją procesów produkcji, które wyznaczyliśmy sobie w ramach całej Grupy Wienerberger. Jako firma jesteśmy bez wątpienia liderami aktywności i innowacyjności w branży producentów materiałów budowlanych. Pokazujemy, że cele ekologiczne nie tylko mogą, ale także powinny iść w parze z aspektami biznesowymi. Projekty techniczne, takie jak odzyskiwanie ciepła z gorących wózków piecowych są doskonałym przykładem tego podejścia − mówi Jacek Wierus, Head of ESG Wienerberger Polska.

Ograniczenie strat

Odzyskiwanie ciepła z gorących wózków piecowych, to tylko jeden z najważniejszych elementów kompleksowego podejścia firmy Wienerberger do dekarbonizacji procesów produkcji w swoich zakładach w Polsce. Kolejnym istotnym działaniem jest izolacja urządzeń i obiektów technologicznych, jak np. suszarni w zakładzie Kupno.