Zmiany środowiskowe w branży tekstylnej, czyli walka z czasem

Materiał partnera: LPP

W jakim miejscu jest dzisiaj LPP w temacie zrównoważonego rozwoju?

Ostatni okres był dla nas bardzo pracowity w obszarze zrównoważonego rozwoju, a to dopiero początek ogromnych zmian. W ubiegłym roku opracowaliśmy cele dekarbonizacyjne, które sześć miesięcy później zostały oficjalnie zatwierdzone przez międzynarodową inicjatywę SBTi, stawiając nas w czołówce zaledwie 11 polskich firm, które poddały swoje plany redukcyjne naukowej weryfikacji i uzyskały ich oficjalne zatwierdzenie. Teraz przed nami kolejny krok, czyli przełożenie przyjętych zobowiązań na konkretne narzędzia i działania.

Czy to oznacza, że LPP zaczyna wszystko od początku?

To raczej nowe otwarcie. Po sześciu latach, odkąd intensywnie zaczęliśmy zmieniać firmę, odpowiadając na obecne wyzwania klimatyczne, przyszedł czas na kolejny etap transformacji. Gros zmian już się dzieje, ale znakomita większość potrzeb dekarbonizacyjnych zależna jest od procesów zewnętrznych. Niestety, w przypadku branży odzieżowej sprawa jest o tyle skomplikowana, że największe emisje gazów cieplarnianych generowane są na etapie procesu produkcji odzieży i surowców. Ten z kolei zlecany jest zewnętrznym firmom. W praktyce oznacza to, że nie zawsze będziemy mieli natychmiastowe i bezpośrednie przełożenie na zmiany.

Jak w takim razie chcecie się dekarbonizować?

Tam, gdzie emisje dotyczą naszej działalności, mamy już wdrożone konkretne rozwiązania. Od 2023 roku zasilamy nasze biura i magazyny energią odnawialną pochodzącą z farmy wiatrowej wybudowanej wyłącznie na nasze potrzeby. LPP to jednak w dużej części sklepy, w których prowadzimy sprzedaż, a tu bazujemy na energii elektrycznej udostępnianej przez centra handlowe. Niektóre z nich dają nam możliwość zasilania salonów energią ze źródeł odnawialnych, ale w wielu przypadkach wynajmujący mają zakontraktowane dostawy energii wyłącznie ze źródeł kopalnych, a to ma bezpośredni negatywny wpływ na bilans naszego miksu energetycznego. Pomimo tego staramy się minimalizować ślad środowiskowy, zwiększając energooszczędność naszych sklepów. Zmieniliśmy systemy oświetleniowe na mniej emisyjne, wprowadziliśmy telemetrię, czyli systemy wspierające nas w procesie bardziej efektywnego zarządzania energią elektryczną. Zaczęliśmy też zmieniać design naszych sklepów tak, aby możliwe było oświetlanie go nie tylko światłem tradycyjnym, ale także odbitym. W ten sposób, skoro nie wszędzie mamy możliwość zrezygnować z energii ze źródeł kopalnych, to przynajmniej ograniczamy stopień jej wykorzystania.

A co z samym procesem produkcji? Czy jesteście w stanie wpłynąć na fabryki, aby produkowały inaczej albo przynajmniej mniej emisyjnie?

Z jednej strony fabryki to zupełnie odrębne i niezależne firmy, działające w oparciu o swoją infrastrukturę i miks energetyczny, który nie zawsze jest zbieżny z naszymi oczekiwaniami emisyjnymi. I tu nie do końca mamy wpływ na rozwiązania infrastrukturalne czy metody zasilania zakładów szyjących nasze kolekcje. Oczywiście można dobierać portfel fabryk, z którymi chce się pracować, jednak nie wszystkie zakłady posiadają na tyle zaawansowane know-how i wydajną infrastrukturę, aby pokryć zapotrzebowanie produkcyjne firm naszego formatu.

Z drugiej jednak strony nie sam proces produkcji gotowego wyrobu, ale pozyskiwanie surowców i produkcja materiałów generują największy impakt środowiskowy. I tu już mamy większe pole do manewru.

Jak rozumiem, zakładacie zmiany w doborze materiałów, z których zlecacie szycie odzieży?

Ten proces realizujemy już od długiego czasu. Na bieżąco badamy rynek materiałowy na świecie i ten rzeczywiście, w ciągu ostatniej dekady, przeszedł prawdziwą rewolucję. Kiedyś, mówiąc o tzw. bardziej zrównoważonych materiałach, myślało się głównie o bawełnie organicznej. Dziś wachlarz ten jest znacznie szerszy – liocell, naia, tkaniny z resztek skór winogron, włókna wykonane z grzybni, liści ananasa, a nawet rybich łusek – tylko ich podaż, a przede wszystkim dostępność cenowa, jest daleka od pożądanej. Faktem jest, że ich ślad węglowy jest znacznie niższy niż tkanin naturalnych. Nie wspomnę o materiałach z recyklingu, które potrafią być nawet czterokrotnie mniej emisyjne niż popularna bawełna.

Jakie zmiany planujecie zatem wprowadzić?

Sporo już wdrożyliśmy. Z roku na rok zwiększamy w naszych kolekcjach wykorzystanie surowców o niższych wskaźnikach emisji, np. bawełny afrykańskiej, bawełny organicznej i z recyklingu, poliestru z recyklingu czy certyfikowanych włókien celulozowych. Myśląc o produkcji, musimy jednak pamiętać, że działamy w Unii Europejskiej, która postawiła sobie bardzo ambitny cel, aby stać się pierwszą gospodarką na świecie neutralną klimatycznie. W związku z czym zobowiązała firmy działające na jej terenie do konkretnych zmian, które sformułowała w postaci nowych regulacji. Jedną z nich jest przyjęta w marcu 2022 roku strategia UE na rzecz zrównoważonej produkcji wyrobów włókienniczych, która w mojej ocenie daje zupełnie nowy obraz firm tekstylnych w Europie.

Jakie będzie to miało konkretnie przełożenie na handel?

Już niebawem firmy odzieżowe zobowiązane będą wypełnić wymogi dotyczące m.in. projektowania wyrobów włókienniczych, bazując na tzw. ekoprojekcie. Mówiąc prościej, dla firm odzieżowych oznaczać to będzie konieczność projektowania ubrań przy uwzględnieniu bardzo restrykcyjnych wymogów, określających, w jaki sposób ma być produkowana odzież i jakie warunki graniczne będzie musiała spełniać w zakresie składu surowcowego. Dla przykładu, odzież bardziej osobista, jak bielizna czy T-shirty, która z racji bliskiego kontaktu z ciałem w mniejszym stopniu nadaje się zwykle do drugiego obiegu i wymaga całkowitego recyklingu, powinna być produkowana z monomateriałów. Z kolei ubrania wierzchnie, częściej nadające się do dłuższego użytkowania czy to w pierwszym, czy drugim obiegu, będą mogły być produkowane z mieszanek materiałowych, ale przy wypełnieniu określonych warunków, jak właśnie procent udziału w ich składzie włókien z recyklingu. Zatem rodzaj ubrań będzie determinował konieczność dywersyfikowania przez producentów składu surowcowego odzieży.

Z tego co rozumiem, jest to teoretycznie do zrobienia. Obecnie różnorodność materiałów dostępnych na rynku, jak sama pani wspomniała, jest spora.

To prawda, ale już dziś mierzymy się na rynku z brakiem bawełny organicznej, którą staramy się zastępować innymi surowcami. Z kolei poliester z recyklingu nie wypełnia postulatów nowych regulacji unijnych, gdyż produkowany jest z butelek PET, a nie ze zużytych tkanin poliestrowych. Owszem, istnieją na rynku technologie pozwalające na taki recykling, który zamykałby obieg materiałów, ale na razie nie są one wystarczająco skalowalne i opłacalne ekonomicznie. Przyjmuje się, że na rynku dostępne są technologie, które pozwalają na pokrycie zapotrzebowania na recykling textile-to-textile, jedynie w 1–2 proc.

Według badań McKinsey & Company, żeby dojść przykładowo do 26 proc. w 2030 roku, potrzebne są inwestycje na poziomie 6–7 miliardów euro. Recykling utrzymany w duchu idei textile-to-textile jest więc kamieniem milowym budowania przyszłego europejskiego biznesu tekstylnego. Obecnie szacuje się, że w 2030 roku niedobór włókien z recyklingu na rynku może sięgać nawet 60–70 proc.

Jak w LPP zamierzacie sobie z tym poradzić?

W 2022 roku rozpoczęliśmy współpracę z polskim start-upem w zakresie opracowania innowacyjnej technologii produkcji przędzy poliestrowej z odpadów tekstylnych. Dziś jesteśmy na końcu etapu laboratoryjnego, w którym ze zużytych tkanin uzyskujemy pełnowartościową przędzę w jakości porównywalnej z produktami pierwotnymi. Przed nami kolejna faza prac badawczo-rozwojowych, czyli stworzenie linii pilotażowej.

Czy mam rozumieć, że dla firm odzieżowych kolejne lata będą trudne?

Na pewno będą bardzo pracowite. Mnogość regulacji prawnych, jaka już się pojawiła lub która czeka wciąż na akty wykonawcze, jest olbrzymia. Do tego dochodzi duża trudność w interpretacji zapisów nowych dyrektyw. Zmiany dotykają niemal każdego elementu działalności firm w branży. Przed nami za chwilę kolejna, jak choćby cyfrowy paszport produktu, który ma się pojawić na rynku w 2026 roku. Będzie to dokument elektroniczny, który zawierać będzie informacje o składzie produktu, źródłach jego pochodzenia, wpływie na środowisko, ale też dane o życiu produktu – w tym recyklingu i utylizacji. Co więcej, informacje te mają być gromadzone nie tylko dla gotowego produktu, ale także jego komponentów. Paszport ma pomóc konsumentom dokonywać bardziej świadomych wyborów zakupowych. W tym celu m.in. opracowujemy teraz własne narzędzia wspierające zarządzanie naszym globalnym łańcuchem dostaw.

Jak wypada porównanie waszych działań z tym, co dzieje się na świecie?

Obserwując sytuację branży w innych krajach, nie pozostajemy w tyle. Wszyscy idziemy w tym samym kierunku i mierzymy się z podobnymi problemami związanymi ze skalą i tempem zmian prawnych, a to pod względem operacyjnym i sprawozdawczym spory nakład pracy.

Co pani zdaniem na to wszystko klient? Czy jest tego świadomy?

Dziś klient jest mocno zróżnicowany. Ci bardziej wrażliwi na środowisko oczekują daleko idących zmian branży, choć myślę, że wielu nie jest świadomych tego, z czym wiąże się taka transformacja. Inni, zwłaszcza przy aktualnym poziomie inflacji, w swoich decyzjach zakupowych wciąż kierują się głównie ceną, nie myśląc wprost o kwestiach klimatycznych. Faktem jest, że branża potrzebuje zmian. Nie możemy iść drogą półśrodków, bo zwyczajnie nie ma na to czasu. Mam jednak wielką nadzieję, że rynek zdąży z realizacją założeń unijnych. Mówiąc „rynek”, mam tu na myśli nie tylko firmy odzieżowe, ale producentów surowców, półproduktów, recyklerów, dostępność technologiczną rozwiązań, jakich wymagać będzie nowa legislacja. Presja jest duża, ale stawka, o jaką walczymy, jeszcze większa.

Materiał partnera: LPP